日前，河南省政府发布了《关于征求河南省2018年大气污染防治攻坚战工作方案(征求意见稿)修改意见的通知》(以下简称为《通知》)。《通知》说明，“对6月底前实现超低排放的水泥企业，将实施绿色环保调度，适当减少2018-2019年冬季错峰生产时间和停限产比例”。这一方案的出台对水泥行业来说，既是机遇又是挑战。

　　氮氧化物的排放浓度居高不下一直是水泥行业的疑难问题。在此情况下，脱硝效率高、成本投入低的汇金无氨脱硝窑尾烧成系统逐渐走向水泥人的视野，成为了水泥行业脱硝技改的风向标。

　　汇金无氨脱硝窑尾烧成系统是由河南汇金智能装备有限公司研发团队研发的新一代水泥熟料窑尾煅烧技术，以实际调研300多条新型干法水泥生产线为根基，采用分解炉高强还原燃烧控制技术，对回转窑进行技术改造：四级旋风筒下料管对分解炉下料点位于三次风管0.5米之上，将每列单管下料更改为双管下料;每单列增加一套分料阀、翻板阀、撒料箱及相应的下料管延长;三次风管的位置上移，在原三次风管与窑尾烟室缩口之间形成的强力还原区的上部。

　　作为水泥行业先进的脱硝技改方案，汇金无氨脱硝窑尾烧成系统不但能高效降低氮氧化物的排放，而且对节能、提产方面都有一定程度的提高：

　　一、高效降低氮氧化物排放，脱硝效率达60%以上。可在不用氨水、尿素、催化剂等条件下，NOX排放浓度大幅度降低，脱硝60%以上。同时大幅度节能、提产，大大减少了对空气的污染;

　　二、节约煤耗5%—15%。分解炉燃尽率、热效率高，在降低NOX排放的同时大幅度降低煤耗，节约实物煤耗5kg/t-20kg/t;

　　三、提高产量5%—20%。采用煤的预燃及强化燃烧技术，可使窑产量大幅度提高5%以上;分解炉对煤种的适应性强，可降低水泥熟料的生产成本。

　　汇金无氨脱硝窑尾烧成系统自在多条水泥生产线实施脱硝技改以来，大幅度降低了氨水使用量，已取得显著的脱硝效果。以云南某大型水泥厂家为例，经汇金无氨脱硝窑尾烧成系统脱硝技改后，推算每年可节约氨水用量2700吨，每年可节约205万元(一年按300天计算)。无氨脱硝改造前后具体数据对比表详见如下：

　　拥有先进脱硝技术的汇金无氨脱硝窑尾烧成系统将在河南省2018年大气污染防治攻坚战中，发挥其显著的脱硝性能，为众多水泥厂家提供超低排放的解决方案，为大气污染防治尽其微薄之力。未来，汇金智能装备也将继续致力于节能、环保技术的研发与革新，为全球的环保问题做出自己的贡献。