2022年3月10日，青铜峡水泥太阳山分厂2500T/D水泥生产线启用汇金智能装备烟气脱硝窑尾烧成系统工艺改造。改造后，NOx实际指标控制在100mg/Nm³环保标准范围内，同时氨水使用量直接降低至了0.25m³/h。

2019年3月25日，成县祁连山水泥有限公司3000T/D水泥生产线启用汇金智能装备烟气脱硝窑尾烧成系统工艺改造。改造后，在降低NOx排放的同时节约实物煤耗5-20kg/t，可使窑产量大幅提高5%以上。

2021年8月24日，永登祁连山水泥有限公司5000T/D水泥生产线启用汇金智能装备烟气脱硝窑尾烧成系统工艺改造，改造后，在氮氧化物排放量控制在环保标准的前提下，氨水用量由0.7-0.8m³/h，降低至0.25-0.4m³/h，直接降低了0.4-0.45m³/h；同时实现了煤的强化燃烧，使窑的产量得到了大幅提高。

2020年12月26日，漳县祁连山水泥有限公司4500T/D水泥生产线启用汇金智能装备烟气脱硝窑尾烧成系统进行技术改造。改造后，漳县祁连山水泥生产线氨水使用量直接降低了250kg/H，节能、 提产效果显著。

平泉冀东水泥有限责任公司3200t/d熟料生产线启用汇金智能装备烟气脱硝窑尾烧成系统进行技术改造。技改后，平泉冀东水泥有限责任公司生产线的氨水使用量大幅度降低，且将NO_X控制标准降低至环保要求范围。HJ烟气脱硝窑尾烧成系统技改的显著效果受到客户的好评。

烟气脱硝窑尾烧成系统在冀东水泥（烟台）有限责任公司7200T/D水泥生产线进行脱硝技改，改造前NO_X指标控制为300mg/Nm³，氨水用量为1t/h，改造后NO_X指标控制为50mg/Nm³，在不增加氨水用量的情况下有效将NO_X指标控制在了环保要求范围之内。

烟气脱硝窑尾烧成系统在中材安徽水泥有限公司5000T/D水泥生产线进行脱硝技改以来，氨水用量由0.8T/H降低至0.6gT/H，氨水用量得到有效降低的同时，也大大降低了氮氧化物排放量。

烟气脱硝窑尾烧成系统在长兴南方水泥有限公司2500T/D生产线脱硝技改以来，在NO_X指标控制为280mg/Nm³情况下，氨水用量改造前为400L/H，改造后为200L/H，直接节约氨水用量200L/H。NO_X可稳定控制在100mg/Nm³以内，且氨水用量在500L/H。

烟气脱硝窑尾烧成系统于河南孟电集团水泥有限公司5500t/d水泥熟料生产线进行脱硝技改以来，脱硝效果达到了客户要求。脱硝技改前，NO_X实际控制标准为190mg/Nm³，氨水用量为1.08-1.1L/h。脱硝技改后，NO_X实际控制标准为90mg/Nm³，氨水用量为0.91-1.1L/h。

烟气脱硝窑尾烧成系统在宜宾瑞兴实业有限公司5000T/D水泥生产线进行脱硝技改以来，NO_X实际控制标准由200mg/Nm3降低至100mg/Nm³，氨水用量由600L/H降低至500L/H，脱硝、降氨效果良好，达到了客户要求。

自烟气脱硝窑尾烧成系统在成县祁连山水泥有限公司5000T/D生产线进行脱硝技改以来，节能、提产效果明显。脱硝技改前，NO_X实际控制标准为300mg/Nm³，氨水用量为800L/h，投料量为430t/h，熟料3天强度为29Mpa。脱硝技改后，NO_X实际控制标准为300mg/Nm³，氨水用量为50L/h，投料量为445t/h，熟料3天强度为30Mpa。