自汇金烟气脱硝窑尾烧成系统在河南省太阳石集团水泥有限公司2500t/d生产线改造上线后,生产线氨水用量从14.40吨/天降至11.52吨/天,推算每年节约氨水777.6吨,每年仅氨水费用节约47万元,且NOX的实际控制标准由≤250mg/Nm3降至≤150mg/Nm3。点击咨询>>
主要参数 | 改造前 | 汇金改造后 |
头煤量(t/h) | 7.5 | 7.4 |
尾煤量(t/h) | 10.5 | 10.5 |
投料量(t/h) | 212 | 210 |
二次风温(℃) | 1100 | 1130 |
三次风温(℃) | 900 | 920 |
C1出口温度(℃) | 325 | 315 |
窑尾温度(℃) | 1160 | 1150 |
NOX考核环保标准 (mg/Nm3) |
≤320 | ≤320 |
NOX实际控制标准 (mg/Nm3) |
≤250 | ≤150 |
氨水使用量(Kg/h) | 600 | 480 |
烟气排放O2含量(%) | 7.8 | 7.8 |
熟料KH值 | 0.92 | 0.92 |
熟料三天强度(Mpa) | 31 | 数据未出 |
熟料28天强度(Mpa) | 61 | 数据未出 |
吨熟料标煤耗(Kg) | 105 | 数据未出 |
烟气脱硝窑尾烧成系统的全部窑尾用煤构成一个高强还原区,将窑头高温煅烧形成的热力型NOX高效还原。根据这一原理设计出的烟气脱硝窑尾烧成系统无分风、分煤工艺,一方面将氮氧化物在燃烧过程中还原脱出,另一方面可将入窑物料在不结皮堵塞的条件下提高分解率和温度,形成分解炉高强还原燃烧控制技术。
烟气脱硝窑尾烧成系统调整合适的头尾煤用量比例,适当减低头煤用量;在降低头煤的同时,使窑煅烧能正常进行,煤耗下降;增加分解炉用煤比例的同时,不过烧,预热器分解炉不结皮堵塞,同时达到强化煅烧的目的。
烟气脱硝窑尾烧成系统采用专用强旋流扩散型煤粉燃烧器,使扩散的煤粉以一定速度旋流进入强力还原区,提高煤粉的分解效果,以产生较多的还原气氛。