<青铜峡水泥案例

烟气脱硝窑尾烧成系统工艺改造在青铜峡水泥股份有限公司3# 2500T/D水泥生产线进行脱硝技改,改造前NOx指标控制为320mg/Nm3,氨水用量为0.5t/h,改造后NOx指标控制为100mg/Nm3,氨水用量降低至0.4t/h。点击咨询>>

主要参数 原燃烧器 汇金燃烧器
头煤量(t/h) 4.8 4.8
尾煤量(t/h) 8.8 8.8
投料量(t/h) 185 185
二次风温(℃) 1150 1150
三次风温(℃) 950 950
C1出口温度(℃) 310 310
窑尾温度(℃) 1130 1130
NOx环保考核标准(mg/Nm3 400 400
NOx实际控制标准(mg/Nm3 320 100
氨水用量(T/H) 0.5 0.4
烟气排放O2含量(%) - 35
熟料KH值 0.91 0.91
熟料3天强度(Mpa) 29 29
氨水吨熟料(KG) - -
 分解炉高强还原脱硝

烟气脱硝窑尾烧成系统工艺改造采用分解炉高强还原燃烧控制技术和窑头窑尾用煤量优化控制技术,使煤粉在分解炉内全部分解,形成大量的CO、H2、HCN和固定碳等还原剂,将窑内产生的热力型NOx强力还原成N2。从而大幅度减少窑尾烟气的NOx含量,达到脱硝的目的,降低氨水用量60%以上。

 降低水泥熟料的生产成本

由于燃烧效率的有效提高,使得分解炉对煤种的适应性得到很大的增强,特别是可以使用低劣煤及挥发很低的煤种,因而可降低水泥熟料的生产成本。

 “降低NOx排放浓度

在不增加成本,增强水泥煅烧性能的前提下,NOx排放浓度大幅度降低,大大减少了对空气的污染,有利于环境保护。

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